Comment fonctionne une centrale à béton ?

Les travaux de BTP nécessitent beaucoup de temps et d’efforts pour leur réalisation. Ainsi, pour les grands travaux, les constructeurs ont recours à des outils plus appropriés, dont la centrale à béton. Fiable, rapide, efficace et économique, la centrale à béton est une excellente solution pour produire du béton à haut débit et en un temps record. Découvrez ici son mode de fonctionnement et les conditions d’utilisation.

Qu’est-ce qu’une centrale à béton ?

Au nombre des équipements utilisés en BTP lors des grands travaux pour un rendement plus important figure la centrale à béton. De nombreuses entreprises sont d’ailleurs spécialisées dans la fabrication et la commercialisation de cet équipement.

La centrale à béton est un dispositif conçu pour stocker les éléments servant à la fabrication du béton (ciment, granulats, eau et adjuvants) dans des cuves pour un résultat sur mesure. Selon Techniques Chantiers Services, la centrale à béton sert notamment à la production en grande quantité de ce matériau. De plus, étant donné que la centrale est en conformité avec la norme NF EN 206-1 en vigueur, vous obtiendrez du béton de très bonne qualité. La centrale à béton se compose principalement des pièces suivantes :

• le silo à ciment, conçu avec un dispositif anti-poussière pour éviter les dégagements dans l’atmosphère,
• le silo à agrégats (sable et graviers),
• les cuves d’adjuvants (contenant différents adjuvants : accélérateur de prise, retardateur, plastifiant…),
• les cuves de dosage,
• le système de pesage,
• l’arrivée de l’eau et les pompes,
• le malaxeur.

Chacun de ces composants de la centrale est muni d’un système de sécurité qui prévient une éventuelle fuite ou pollution.

Fonctionnement d’une centrale à béton : quelles sont les étapes ?

Il existe une formule de fabrication associée à chaque type de béton. Toutefois, quel que soit le type de béton à fabriquer, voici les étapes importantes à suivre : préparation et transport des agrégats, contrôle de l’humidité du béton, le malaxage, le chargement et l’acheminement du béton…

La préparation et le transport des agrégats

Cette étape consiste à recueillir le sable et les graviers ou les gravillons (selon vos exigences et le type de béton à fabriquer) dans les silos à agrégats. Ils sont ensuite transportés par le biais d’un skip vers la cuve de dosage. Pour plus d’esthétique, les agrégats peuvent être tamisés pour ne recueillir que les plus fins. Après avoir été tamisés et pesés, les agrégats sont conviés vers le malaxeur ou les trémies d’attente.

Le transfert des autres éléments

Au moyen de tapis ou de pompe, les autres éléments (ciment, eau et adjuvants) du mélange sont transportés à leur tour dans leurs cuves respectives. Ils peuvent également être directement versés dans le malaxeur après les granulats dans un ordre bien défini : ciment, puis eau et adjuvants.

Dans le malaxeur, chacun de ces éléments constitutifs du béton arrive en quantité précise pour un résultat sur mesure. L’eau de gâchage ajoutée au béton au cours du malaxage provient de l’arrivée d’eau ou des réserves de traitement des eaux. Elle doit bien évidemment être ajoutée avec la plus grande précision. Un béton en manque d’eau perdra de sa stabilité. À l’inverse, un béton en excès d’eau perdra de sa résistance.

Le malaxage des constituants du béton

Le temps de malaxage du béton varie suivant plusieurs critères : le type de béton à produire, le volume du malaxeur et la quantité de béton à produire. Cet aspect est important, car le débit moyen de malaxation du béton varie d’un malaxeur à un autre.

Par exemple, le débit pour un malaxeur de 1000 litres est estimé à 60 m³/h. Ce débit diffère de celui d’un malaxeur de 2000 litres et ainsi de suite. De plus, au cours du malaxage, aucune matière extérieure (poussière, eau, débris…) ne doit pénétrer le malaxeur. Ceci est rendu possible grâce à la présence de capots étanches qui recouvre le malaxeur.

Le chargement du béton

Une fois mixé, le béton est prêt à être utilisé. Il faut que cela se fasse dans le temps pour bénéficier d’une résistance optimale du béton et de sa consistance. S’il ne sera pas utilisé immédiatement, il faut continuer le mixage à l’aide d’une bétonnière électrique pour éviter que le béton se solidifie.

Si le chantier bénéficiaire est éloigné, il faudra acheminer le béton jusqu’à la destination. Il existe un équipement approprié à cet effet. À l’aide d’un camion-toupie, le béton peut être à la fois acheminé et malaxé continuellement pour éviter qu’il durcisse.

Le retour du béton en centrale

Après usage, le reste du béton (résidus restant dans la toupie) ne doit pas être jeté. Il est plutôt retourné à la centrale. La bétonnière, une fois à la centrale, est nettoyée avec de l’eau. Le mélange d’eau et de béton obtenu est filtré à travers plusieurs cuves de décantation pour aboutir à l’obtention d’eau filtrée. Cette dernière sera ensuite recyclée dans la cuve à eau pour d’autres travaux de fabrication de béton.

Pourquoi utiliser une centrale à béton ?

Une centrale à béton présente plusieurs avantages. Elle permet d’obtenir du béton de qualité, fait en un temps record, et ceci sans tracasseries (économique). D’abord, le béton fabriqué dans une centrale à béton est certifié de qualité. Que ce soit en matière de dosage, de filtrage des agrégats, de contrôle de qualité, d’ajout d’adjuvants, la centrale garantit un béton de qualité pour une utilisation optimale par les constructeurs BTP. Grâce à la prestation d’une centrale, finissez-en avec les risques liés à la fabrication artisanale du béton. Le béton fait en centrale ne s’affaisse pas et ne fissure pas avec le temps.

Ensuite, le béton fabriqué en centrale vous permet de gagner beaucoup de temps lors des travaux de construction. Sur les grands chantiers, la simple bétonnière ou la fabrication artisanale de béton n’équivaut en rien une centrale à béton. Dans la plupart des cas, cette dernière débite en moyenne 60 m³ de béton par heure pour un malaxeur d’une capacité de 1000 litres.

Enfin, une centrale à béton vous permet d’économiser financièrement. Une seule centrale est capable d’alimenter tout un chantier, voire plusieurs chantiers, quelle que soit leur envergure. C’est en cela que vous pourrez beaucoup économiser en ayant recours à une centrale à béton.

Pour quels travaux peut-on l’utiliser ?

Tout d’abord, il faut faire la différence entre une centrale à béton et une bétonnière. En effet, la bétonnière est une unité fixe ou mobile de production de béton en petite quantité. Elle est souvent utilisée sur les petits chantiers ou pour les petits travaux. En ce qui concerne la centrale à béton, elle a un champ d’action plus grande. Elle est surtout employée sur les chantiers d’envergure et pour les grands travaux : construction d’immeubles, de tours, d’usine…

Elle sert à la fabrication du béton prêt à l’emploi (BPE) à des fins industrielles. Par ailleurs, la centrale à béton est nécessitée pour la production de différents types de bétons : caverneux, drainants, poreux, auto-compactants, fibrés, précontraints, classique, et beaucoup d’autres encore. La centrale est également utilisée sur des chantiers où la demande en béton est très élevée.

Comment installer une centrale à béton ?

L’installation d’une centrale à béton suit plusieurs étapes :

• disposer d’assez d’espace pouvant recueillir l’ensemble des pièces constituant la centrale,
• enregistrer l’entreprise de production de béton auprès des structures compétentes,
• prévoir le type de béton à produire pour en sélectionner l’équipement adéquat,
• installer les silos, les cuves, le système de dosage, le malaxeur, les tamis, les filtres, les convoyeurs, les panneaux de contrôle…,
• disposer d’un approvisionnement constant en eau, d’un système de canalisations de l’eau et des égouts ainsi que d’un réseau électrique,
• disposer si possible d’un ou plusieurs camions-toupies.

Pour bénéficier d’un suivi plus approprié, il faudra faire appel à une entreprise spécialisée dans la vente et la fabrication de centrale à béton.